Fünf Experten-Tipps wie IT-Lösungen beim Energiesparen helfen

So profitieren Sie von Energiemanagement-Systemen

Steigende Energiepreise und ein wachsendes Umweltbewusstsein: Das sind nur zwei Gründe, warum besonders produzierende Unternehmen ihre Energiekosten senken wollen. Wir zeigen Ihnen, wie Sie mit smarten IT-Lösungen Energie sparen können. 

Die mittelständische Fertigungsindustrie steht unter Druck. Sie muss Energiekosten senken, ohne ihre Produktivität zu beeinträchtigen. Hinzukommen zunehmende Herausforderungen durch wachsende, gesetzliche Regulatorik. Und neben Berichtspflichten sind es auch Image-Fragen, die die Unternehmen umtreiben.

Denn die CO2- und Energiebilanz wird auch für Kundinnen und Kunden immer entscheidender. Nicht selten werden mittlerweile CO2-Footprints pro Produkt oder Standort eingefordert. Die Anforderungen an eine funktionierende Gesamtarchitektur für ein effektives und kosteneffizientes Energie- und CO2-Management sind in der Regel vielfältig. 

Doch Energieeffizienz lohnt sich: Schon mit einfachen Maßnahmen lassen sich die Energiekosten in Unternehmen um zehn bis 20 Prozent senken. Wir geben Ihnen – in Kooperation mit unserem Gruppenunternehmen ENIT – fünf Experten-Tipps, wie IT-Lösungen produzierenden Unternehmen beim Energiesparen und beim CO2-Management helfen können. 

Warum die Integration von CO2-Management-System, ERP-System und Manufacturing Execution Systemen beim Energiesparen ein wichtiger Faktor ist, dazu später mehr… 

1. Drück‘ die rote Taste – Reduzieren Sie Standby-Zeiten!

Jeder kennt es, Sie schalten daheim den Fernseher aus, doch die rote Standby-Leuchte leuchtet munter weiter. In diesem Moment verbraucht Ihr Gerät weiterhin Strom. Das kostet – aufs Jahr gerechnet – richtig Geld. Ein ähnliches Szenario lässt sich auch in der Industrie beobachten, nur dass der Fernseher in der Industrie deutlich mehr Geld kostet. 

Wenn der Betrieb ruht, lassen sich unbemerkte Standby-Lasten bestens identifizieren und vermeiden – mithilfe einer Messung am Übergabezähler. Identifizieren Sie also mithilfe einer Messung ungewöhnlich hohe Standby-Lasten, kann die Ursache im nächsten Schritt erkannt werden. Eine passende Gegenmaßnahme reduziert den Stromverbrauch und senkt die Energiekosten. 

2. Spitze ist nicht immer spitze – Umgehen Sie Lastspitzen!

Bei Industriebetrieben, die mehr als 100.000 kWh Strom im Jahr beziehen, wird in der Regel neben der Energiemenge (kWh) auch die Leistung (kW) gemessen und vom Netzbetreiber abgerechnet. Bei erhöhter Belastung des Versorgungsnetzes zahlen Sie also ab einer gewissen Leistungsentnahme extra. 

Dazu ein kurzer Exkurs: In einem gewöhnlichen Tarif richtet sich die Bezahlung der Leistung nach der Jahres-Lastspitze. Das ist die höchste 15-Minuten-Last, die in einem Jahr aufgetreten ist. Diese Jahres-Lastspitze ergibt sich also durch den tatsächlichen Leistungsverlauf und die Mittelwertbildung dieses Verlaufs in einem 15-Minuten-Zeitfenster. 

Mithilfe hochaufgelöster Daten (15 Sekundentakt) lassen sich solche Leistungsverläufe präzise analysieren und Erkenntnisse zum Lastmanagement ableiten. Das resultiert zum Beispiel in Einschaltplänen für Maschinen und Anlagen, die Lastspitzen vorbeugen und bei der Stromrechnung echtes Einsparpotenzial bieten.

3. Transformation ist gut – Verringern Sie Trafoverluste!

Transformatoren werden häufig ineffizient betrieben und führen zu Energieverlusten bei der Spannungsumwandlung. Eine veraltete Technik, eine schlechte Auslegung oder ineffiziente Betriebspunkte können Ursachen für diese Verluste sein. Dabei lässt sich die Effizienz von Transformatoren recht simpel mittels einer trafounterseitigen Messung überprüfen. 

Und das funktioniert so: Die Messdaten am vorgeschalteten Übergabezähler und der nachgelagerten Messpunkte werden verglichen. Besonders interessant ist dieser Vergleich zu Zeiten abseits des regulären Betriebs (z.B. am Wochenende). Sollte es dann zu signifikanten Ineffizienzen kommen, können die sofort aufgezeigt werden. Die Folge: Einsparpotenziale lassen sich einfach und zeitnah realisieren.

4. Bleiben Sie sauber – Beugen Sie Oberschwingungen vor!

Oberschwingungen stellen eine „Verschmutzung“ des Netzes dar. Sie sind schädlich für Geräte, Maschinen und hoch relevant für Ihre Betriebssicherheit. Sie können Produktionslinien und IT-Systeme zum Stillstand bringen und sogar zu Kabelbränden führen. 

Eine Möglichkeit, solche Betriebsunsicherheiten durch „Harmonische“ zu vermeiden, stellt eine hochfrequente Messung der Ströme im Firmennetz dar. Das ermöglicht eine zielgerichtete Identifikation von Ursachen und eine entsprechende Ableitung von Maßnahmen, um Oberschwingungen vorzubeugen.

"Die Praxis zeigt, dass Energieeinsparpotenziale in den meisten produzierenden Betrieben schlummern und am zuverlässigsten durch eine kontinuierliche Messung von elektrotechnischen Parametern realisiert werden können" Pascal Benoit, CEO ENIT

5. Bleiben Sie in Bewegung – Vermeiden Sie Stillstände!

Was Sie mithilfe kontinuierlicher Messungen des Energieverbrauchs einzelner Maschinen und Anlagen außerdem im Blick behalten sollten, sind Anomalien. Sie deuten auf eine defekte Maschine hin. Wie das funktioniert?  Vergleich Sie die aktuellen Verbräuche einfach mit historischen Daten. Das ist in vielerlei Hinsicht aufschlussreich. 

Die Verknüpfung von Energiedaten mit Datengrundlagen aus der Produktion, wie zum Beispiel produzierte Stückzahlen, ermöglicht die Bildung von Kennzahlen und das Erkennen von Anomalien. Wird – anders als erwartet – mehr Energie pro Stück in der Produktion verbraucht, lohnt es sich, die Maschine genauer zu untersuchen. So lassen sich frühzeitig Produktionsausfälle und Stillstandzeiten antizipieren und vermeiden.

Wie Sie von Energiemanagement-Systemen profitieren

Wichtig zu wissen ist auch, dass CO2-Emissionen häufig nach den Standards des GHG-Protokolls (Greenhouse Gas Protocol; zu deutsch: Treibhausgasprotokoll) berechnet werden. Es erfasst alle Arten von Treibhausgasen, indem Methan, Lachgas und weitere in CO2-Äquivalente umgerechnet werden. Neben dem direkten Schadstoffausstoß im Unternehmen (Scope 1) werden auch vorgelagerte Aktivitäten wie der bezogene Strom (Scope 2) und indirekte Emissionen durch vor- und nachgelagerte Aktivitäten aller Art (Scope 3) gemessen. 

Ein Großteil der Daten des Protokolls liegen im ERP- und MES-System (insgesamt ca. 70 Prozent). Für das GHG-Protokoll müssen diese Daten zum Teil mit Informationen Ihrer Energie- und CO2-Management-Systeme verschmolzen werden. Deswegen ist die Integration eines CO2-Management-Systems mit ERP- und MES-Anwendungen essenziell.